LE SHAPER MANUEL

Paul Chevallot occupe le point exact où l'idée devient matière. Les shapers dessinent, lui fabrique. Il prend le fichier technique, programme l'usinage des pièces, choisit l'essence du bois, règle le profil du noyau, superpose les fibres, et tient un objet là où il n'y avait qu'un tracé. Son travail commence quand le dessin s'arrête. Il finit quand le ski touche la neige. Entre les deux, tout se joue dans ses mains.

Il vient d'ailleurs. L'aéronautique d'abord, ce monde où la moindre courbe répond à un calcul, où une trajectoire se vérifie au millimètre, où l'erreur ne pardonne pas. Il y étudiait quand le ski l'a rattrapé. Alors il a posé les équations et pris un autre cap, vers la seule marque en France à garder son atelier de prototypage sous son propre toit. La précision est restée. Elle a seulement changé de pente. Le même goût de la ligne juste le guide, sauf qu'aujourd'hui la ligne s'inscrit dans la poudreuse.

Trois prototypes freeride sont en développement. 95, 105, 110 millimètres au patin. Trois largeurs, trois façons d'attaquer la montagne, trois hypothèses qu'il usine une à une. Paul est le plus jeune de l'équipe, le dernier arrivé, et c'est déjà à lui qu'on confie la matière. Le geste qui fait passer le ski du fichier à la neige lui revient.

P.C — Le rôle du prototypiste, c'est de transformer une idée digitale en idée matérielle pour vérifier si elle fonctionne. Et, sur la partie recherche et développement, c’est le suivi de tout le process de fabrication d’un ski, du point initial jusqu'à la mise sur le marché. Donc la conception, la production avec le suivi qualité.

P.C. — Le prototype permet de tester des idées que l’on a posées sur le papier. C’est un premier modèle qui va indiquer si l’idée que l’on a en tête fonctionne. Sur le terrain, on décide de développer cette hypothèse, d’effectuer des itérations. Parfois, de changer de direction.

P.C. — À partir du dessin technique transmis par Julien et Bastien, je programme l’usinage des différentes pièces. C’est le moment où l’on passe en atelier pour déterminer l’essence de bois, la présence d’inserts, le profil du noyau, l’épaisseur de la spatule, la typologie de fibres qui vont composer le ski.

P.C. — C’est un travail collectif avec Julien et Bastien qui dessinent le shape du ski ensemble, et me transmettent leur idée pour lui donner forme. À partir de leur fichier technique, j’effectue une programmation sur la machine pour lancer la production du prototype.

P.C. — Zag, c'est une entité particulière, une petite équipe. La seule marque avec un atelier de prototypage en France. C’est très rare, et c’est ce qui m’a donné envie d’y travailler. J’étais en études aéronautiques, et j’ai arrêté pour suivre le rêve de fabriquer des skis.

P.C. — On travaille sur trois nouveaux modèles freeride. Concrètement, mon travail commence par usiner les profils en bois, les moules qui vont définir la géométrie du ski. Ensuite j’effectue la stratification, en superposant différentes fibres avec de la résine. Puis une phase de découpe, de finition, et de préparation pour donner au ski sa forme finale.

P.C. — L’étape suivante, c’est le test terrain. On regarde si cela fonctionne, et on itère. L’atelier est aux pieds des Grands Montets. On peut mettre les skis sur la neige le matin, et effectuer des modifications sur un nouveau prototype l’après-midi. C’est la force du ZAG Lab.