DER MANUELLE SHAPER

Paul Chevallot steht genau an dem Punkt, an dem die Idee Gestalt annimmt. Die Shaper entwerfen, er fertigt. Er nimmt die technische Zeichnung, programmiert die Bearbeitung der Teile, wählt die Holzart aus, passt das Profil des Kerns an, schichtet die Fasern übereinander und hält ein Objekt in den Händen, wo zuvor nur eine Skizze war. Seine Arbeit beginnt dort, wo die Zeichnung endet. Sie endet, wenn der Ski den Schnee berührt. Dazwischen spielt sich alles in seinen Händen ab.

Er kommt von woanders her. Zunächst aus der Luftfahrt, dieser Welt, in der jede noch so kleine Kurve einer Berechnung entspricht, in der eine Flugbahn millimetergenau überprüft wird, in der Fehler nicht verziehen werden. Dort studierte er, als ihn der Skisport einholte. Also legte er die Gleichungen beiseite und schlug einen anderen Kurs ein, hin zur einzigen Marke in Frankreich, die ihre Prototypenwerkstatt unter eigenem Dach betreibt. Die Präzision ist geblieben. Sie hat lediglich den Hang gewechselt. Derselbe Sinn für die perfekte Linie leitet ihn, nur dass sich diese Linie heute in den Pulverschnee einschreibt.

Drei Freeride-Prototypen befinden sich in der Entwicklung. 95, 105, 110 Millimeter unter der Bindung. Drei Breiten, drei Arten, den Berg zu bezwingen, drei Hypothesen, die er nacheinander umsetzt. Paul ist der Jüngste im Team, der Neuzugang, und doch wird ihm bereits das Material anvertraut. Die Geste, die den Ski von der Datei auf den Schnee bringt, obliegt ihm.

P.C — Die Aufgabe des Prototypenentwicklers besteht darin, eine digitale Idee in ein physisches Produkt umzusetzen, um zu prüfen, ob sie funktioniert. Im Bereich Forschung und Entwicklung umfasst dies die Begleitung des gesamten Herstellungsprozesses eines Skis, vom ersten Schritt bis zur Markteinführung. Dazu gehören also die Konzeption, die Produktion sowie die Qualitätssicherung.

P.C. — Mit einem Prototyp lassen sich Ideen testen, die man zu Papier gebracht hat. Es handelt sich um ein erstes Modell, das Aufschluss darüber gibt, ob die Idee, die man im Kopf hat, funktioniert. In der Praxis entscheidet man dann, diese Hypothese weiterzuentwickeln und Iterationen durchzuführen. Manchmal wechselt man auch die Richtung.

P.C. — Anhand der technischen Zeichnung, die mir Julien und Bastien geschickt haben, programmiere ich die Bearbeitung der verschiedenen Teile. Nun geht es in die Werkstatt, um die Holzart, das Vorhandensein von Einlagen, das Profil des Kerns, die Dicke der Skispitze und die Art der Fasern festzulegen, aus denen der Ski bestehen wird.

P.C. — Es ist eine Gemeinschaftsarbeit mit Julien und Bastien, die gemeinsam die Form des Skis entwerfen und mir ihre Ideen mitteilen, damit ich sie umsetzen kann. Anhand ihrer technischen Daten programmiere ich die Maschine, um die Produktion des Prototyps in Gang zu setzen.

P.C. – Zag ist etwas ganz Besonderes, ein kleines Team. Die einzige Marke mit einer eigenen Prototypenwerkstatt in Frankreich. Das ist sehr selten, und genau das hat mich dazu bewogen, dort zu arbeiten. Ich habe Luftfahrttechnik studiert und mein Studium abgebrochen, um meinen Traum von der Herstellung von Skiern zu verwirklichen.

P.C. — Wir arbeiten an drei neuen Freeride-Modellen. Konkret beginnt meine Arbeit damit, die Holzprofile zu fräsen – also die Formen, die die Geometrie des Skis bestimmen. Anschließend führe ich die Laminierung durch, indem ich verschiedene Fasern mit Harz schichtweise aufbringe. Es folgen das Zuschneiden, die Endbearbeitung und die Vorbereitung, um dem Ski seine endgültige Form zu geben.

P.C. — Der nächste Schritt ist der Praxistest. Wir prüfen, ob es funktioniert, und nehmen Anpassungen vor. Die Werkstatt liegt am Fuße der Grands Montets. Morgens können wir die Skier auf den Schnee bringen und nachmittags Änderungen an einem neuen Prototyp vornehmen. Das ist die Stärke des ZAG Lab.